海外調達と国内調達、コスト比較はトータルコスト（TCO）でどう判断すればよいか？

まず確認すること

最初に確認すべきなのは、海外調達と国内調達の単価差だけではありません。ある調達コスト試算では、年間10万個の案件で単価が1個25円安い海外調達を選んでも、物流・関税、受入検査、不良対応、安全在庫、特急対応を合わせた340万円のコストが加わり、当初の250万円の節約が90万円のコスト増に逆転しています。[1] 一方で、精密ベアリング内輪(SUJ2、φ80×W18mm)の事例のようにコストと不良率を同時に改善した事例や[4]、納期を60%短縮した事例も公開されています。[5] 単価の見た目だけで判断せず、自社案件でどのコスト区分が効くかを先に切り分ける必要があります。

納期が遅れやすいポイント

• 海外サプライヤの単価は安く見えるが、関税や国際物流費を含めると総額が読めない[1]
• 受入検査や不良対応のコストを見積に入れておらず、量産開始後にコストが膨らむ[1]
• 安全在庫や欠品時の特急対応コストを、海外調達の判断材料に入れていない[1]
• 同じ規格名の材料でも、JISと海外規格で組成や検査基準が異なり、追加確認の手間が発生する[3]
• 為替前提が崩れると、当初想定した国内比のコスト優位が維持できるか分からない[2]

Q. 海外調達のコストは、なぜ単価だけで比較すると読み誤るのか？(検査・材料コストの見落とし)

A. 物流・関税・検査・在庫・不良対応まで含めたトータルコストで見ないと、実際のコスト差が逆転することがあるからです。[1][2] TCO(総所有コスト)は、購入価格だけでなく、物流、関税、検査、在庫、稼働・停止コストまで含めた総費用で比較する考え方です。[2] 海外調達と国内調達を比較する際も、単価と国際物流費だけを見て終わるのではなく、受入検査や不良対応、安全在庫、欠品時の特急対応まで費用として積み上げる必要があります。 ある調達コスト試算では、年間10万個の案件で、単価が1個あたり25円安い海外調達(年間250万円の節約)を選んだ場合でも、物流・関税(120万円)、受入検査(60万円)、不良対応(90万円)、安全在庫(30万円)、特急対応(40万円)の合計340万円が追加コストとして発生し、結果として年間90万円のコスト増に逆転しています。[1] この試算は一社の一例であり、すべての海外調達案件で同じ結果になるわけではありませんが、単価差だけを見た比較がどれだけ実態とずれうるかを示しています。[1]

Q. TCOで比較するとき、どの費用区分を確認すればよいか？(材料規格・検査体制を含む)

A. 単価に加えて、物流・関税、検査・不良対応、在庫・欠品対応、為替、材料規格確認の5区分を確認します。[2] 物流・関税は、国際輸送費、通関費用、取引条件によって発生者が変わる費用です。[1] 検査・不良対応は、受入検査の実施有無と、不良品が出た場合の手直しや再発注の費用です。海外調達では、工程内での品質管理が国内ほど徹底されていない場合があり、受入検査の比重が上がりやすくなります。[1] 在庫・欠品対応は、海外調達の納期が長く読みにくいことに起因する安全在庫と、欠品時の特急対応コストです。[1] 為替は、契約時に想定した為替レートが崩れた場合に、単価優位がどこまで維持できるかという区分です。[2] さらに機械加工部品では、材料規格の確認も見落とされがちな費用区分です。JIS規格のSS400とASTM規格のA36のように、国内外で「同等品」と扱われる材料でも、けい素含有量や脱酸方法、衝撃試験の要否、寸法公差が規格ごとに異なる場合があります。[3] 海外調達で規格名だけを頼りに発注すると、成分証明や検査基準のすり合わせに追加の確認コストがかかることがあります。[3]

Q. 実際にどの費用区分がコスト差を決めた事例があるか？(公差とSUS630の事例)

A. 事例ごとに効いたコスト区分は違い、精密公差品では不良対応コスト、長納期品では在庫・停止コスト、規制対応品では認証コストが単価差より大きく動いています。[4] 精密ベアリングの内輪(SUJ2、φ80×W18mm、公差±0.0015mm)の事例では、海外外注比で単価15%削減とppm単位の不良率を、工程能力Cpk1.68のもとで同時に達成しています。[4] このケースでは、単価だけでなく不良対応コストの区分が総コストの差を広げていました。 船舶用の舵軸(SNCM815、φ380×L5,600mm)の事例では、海外外注の5か月納期が船体建造の工程を圧迫していたため国内加工に切り替え、納期を2か月(60%短縮)まで縮めています。[5] このケースは、在庫・欠品対応コストと工程停止コストが単価差より大きく効いた例です。 航空機用燃料遮断弁ボディ(SUS630 H900、180×140×120mm、公差±0.02mm)の事例では、AS9100/Nadcap要求のもとで海外サプライヤの16週間納期がボトルネックになっていましたが、国内の認証取得サプライヤへ切り替えて納期を6週間(62%短縮)まで圧縮しています。[6] 規制業界向けの部品では、認証取得コストと納期リスクが単価差より優先される判断軸になります。 一方で、数メートルから十数メートルに及ぶ長尺・大物の機械加工品や、金属粉末射出成形(MIM)のように工程自体が特殊な部品は、対応できる国内サプライヤーの選択肢が少なく、TCOで比較しても海外調達を維持したほうが現実的な場合があります。[8] 深江特殊鋼では、自社設備に加えて国内300社超の協力企業ネットワークで、熱処理から表面処理、溶接、検査、組立まで対応しており、材料調達から検査までを一括で照合できます。[7]

図面で見ておきたい条件

• 数メートルから十数メートルに及ぶ長尺・大物の機械加工品や、金属粉末射出成形(MIM)のように工程自体が特殊な部品は、材料や検査基準を含めて対応できる国内サプライヤーの選択肢が限られ、TCOで比較しても海外調達を維持したほうが現実的な場合がある。[8]

相談前に知っておきたいこと

• TCOの逆転幅は案件ごとに違う。ある試算では単価差250万円の節約が340万円のコスト増で打ち消されたが[1]、これは年間10万個・特定の物流条件を前提にした一例であり、数量や納期条件が変われば逆転幅も変わる。

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